ಶಾಯಿ ಮುದ್ರಣದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಹೇಗೆ ಸುಧಾರಿಸುವುದು

1. ಡ್ಯೂ ವೈಟ್ ಅನ್ನು ಮುದ್ರಿಸುವ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯು ಸುಕ್ಕುಗಟ್ಟಿದ ಪೆಟ್ಟಿಗೆಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಯಾಗಿದೆ, ಇದು ಅಂತ್ಯಗೊಳಿಸಲು ಅತ್ಯಂತ ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿದೆ. ಕಾರಣಗಳೆಂದರೆ: ಕಾಗದದ ಕಳಪೆ ಶಾಯಿ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ; ಪ್ಲೇಟ್ ಕೊಳಕು; ಬೋರ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿ ಚಿಪ್ಸ್, ಧೂಳು ಇತ್ಯಾದಿಗಳಿವೆ. ಈ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ನಿಭಾಯಿಸಲು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಮಾರ್ಗವೆಂದರೆ ಪೆಟ್ಟಿಗೆಯನ್ನು ಹಸ್ತಚಾಲಿತವಾಗಿ ಬದಲಾಯಿಸುವುದು ಅಥವಾ ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಅಳಿಸುವಿಕೆಯ ಆವರ್ತನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು. ಈ ವಿಧಾನಗಳು ಉದ್ದೇಶದಲ್ಲಿ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪಾತ್ರವನ್ನು ವಹಿಸುತ್ತವೆ, ಆದರೆ ಪೆಟ್ಟಿಗೆಯನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿದ ನಂತರ ಸುಧಾರಣೆ ಪರಿಣಾಮವು ದೊಡ್ಡದಲ್ಲ ಮತ್ತು ದಕ್ಷತೆಯ ಕುಸಿತವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದು ಸುಲಭ; ವೈಪ್ ಆವೃತ್ತಿಯು ನೀರು, ವಿದ್ಯುತ್, ಕೃತಕ ತ್ಯಾಜ್ಯವನ್ನು ಸಹ ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.
ದೀರ್ಘಾವಧಿಯ ಅವಲೋಕನ ಮತ್ತು ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯ ನಂತರ, ಸಲಕರಣೆಗಳ ಸ್ಥಾಪನೆ, ನಿರ್ವಹಣೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಮುದ್ರಣ ಇಬ್ಬನಿಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸುವ ಕೀಲಿಯು ಧೂಳನ್ನು ತೆಗೆಯುವಲ್ಲಿ ಇರುತ್ತದೆ ಎಂದು ಲೇಖಕರು ನಂಬುತ್ತಾರೆ. ಎರಡು ವರ್ಷಗಳ ಹಿಂದೆ ಹಲಗೆಯ ಉತ್ಪಾದನಾ ರೇಖೆಯ ಕಂಪ್ಯೂಟರ್ ಕ್ರಾಸ್-ಕಟಿಂಗ್ ಚಾಕು ಮತ್ತು ಪ್ರಿಂಟರ್ ಪೇಪರ್ ವಿಭಾಗವು ಸ್ಥಾಯೀವಿದ್ಯುತ್ತಿನ ಹೀರುವ ಆಕಾಂಕ್ಷೆ ಸಾಧನವನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿದ ನಂತರ ಪೇಪರ್, ಇದನ್ನು ಆಧರಿಸಿ ಪೇಪರ್, ಹೇರ್ ಡ್ರೈಯರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿದಾಗ ಧೂಳು ಏಕ ಪೋಲ್ ಪಾಯಿಂಟ್‌ಗಳ ಮುಖ್ಯ ಮೂಲವಾಗಿದೆ. ನನ್ನ ಕಂಪ್ಯೂಟರ್‌ನ ಮುಂದೆ ಏಕಶಿಲೆಯ ಚಾಕುವಿನಿಂದ ಏಕಶಿಲೆಯ ಚಾಕುವನ್ನು ತೋಡಿನಲ್ಲಿ ಮರೆಮಾಡಲಾಗಿದೆ “ಧೂಳು ಹಾರಿಹೋಗುವ ಅಥವಾ ಸ್ಫೋಟಿಸುವ ಕಾಗದ, ನಂತರ ಕಾಗದದ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್‌ಗಳನ್ನು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳಲು ಸ್ಥಾಯೀವಿದ್ಯುತ್ತಿನ ಹೀರುವ ಸಾಧನವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಕಾಗದವನ್ನು ಸ್ವೀಕರಿಸುವ ರಾಕ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಕಂಪ್ಯೂಟರ್ ಚಾಕು. ಫೀಡಿಂಗ್ ರಬ್ಬರ್ ರಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಪ್ರೆಸ್‌ನ ಫೀಡಿಂಗ್ ವೀಲ್ ನಡುವಿನ ಅಂತರದಲ್ಲಿ, ಪೇಪರ್‌ಬೋರ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿನ ಧೂಳನ್ನು ಸ್ಥಾಯೀವಿದ್ಯುತ್ತಿನ ಹೀರುವಿಕೆಯಿಂದ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮುದ್ರಣ ಮೇಲ್ಮೈ ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಧೂಳು ಮುಕ್ತವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಅಂತಹ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ, ಪೇಪರ್ಬೋರ್ಡ್ ಮುದ್ರಣ ರೋಲರ್ಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸಿದಾಗ, ಶಾಯಿ ಪ್ರವೇಶಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಶಾಯಿ ಏಕರೂಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಅಂತಹ ಸುಧಾರಣೆಯ ನಂತರ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಮುದ್ರಣ ಪರಿಣಾಮವು ಹೆಚ್ಚು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಧೂಳಿನಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಬಿಳಿಯ ಮುದ್ರಣದ ವಿದ್ಯಮಾನವು ಮೂಲಭೂತವಾಗಿ ಹೊರಬರುತ್ತದೆ.
ಎರಡು, ಓವರ್‌ಪ್ರಿಂಟ್ ಸ್ಥಳ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ
ಈಗ ಸರಕು ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಮಾದರಿಯ ಕಲಾತ್ಮಕತೆ, ಮೂರು ಆಯಾಮದ ಅರ್ಥದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಗಮನಹರಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಹೊರಗಿನ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ನಿಂದ ಗ್ರಾಹಕರು ಖರೀದಿಸಿದ ಸರಕುಗಳ ಪರಿಪೂರ್ಣತೆಯನ್ನು ಅನುಭವಿಸುತ್ತಾರೆ. ಈ ಗುರಿಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು, ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಮುದ್ರಣವು ಬಹುವರ್ಣದ ಮುದ್ರಣವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು, ಅಂದರೆ ಬಹುವರ್ಣದ ಓವರ್‌ಪ್ರಿಂಟ್.
ಓವರ್‌ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ನಂತರದ ಬಣ್ಣ ಮತ್ತು ಹಿಂದಿನ ಬಣ್ಣದ ಸೂಪರ್‌ಪೋಸಿಷನ್ ಅಥವಾ ಸ್ಥಾನಿಕ ಸ್ಥಾನದ ನಡುವೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯಿಲ್ಲ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಮುದ್ರಣ ಮಾದರಿಯು ಉತ್ಪನ್ನ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್‌ನ ವಿನ್ಯಾಸ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಪ್ರತಿಬಿಂಬಿಸುವುದಿಲ್ಲ, ಅಥವಾ ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಚಿತ್ರವನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ನಾಶಪಡಿಸುತ್ತದೆ.
ಈ ವಿಶೇಷ ಸಮಸ್ಯೆಯ ದೃಷ್ಟಿಯಿಂದ, ಲೇಖಕರ ಕಂಪನಿಯು ಸಮಯದ ಆಳವಾದ ಕ್ಷೇತ್ರ ತನಿಖೆ ಮತ್ತು ಅಧ್ಯಯನದ ನಂತರ, ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ನಿಯಂತ್ರಣದ ವೇಗವನ್ನು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಸಮನ್ವಯ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ನಿಖರತೆಗೆ ಪ್ರತಿಬಿಂಬಿಸುತ್ತದೆ, ವಿವರವಾದ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ, ಹಲವಾರು ಸುಧಾರಣೆಗಳಿಗಾಗಿ ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುವ ಉಪಕರಣಗಳ ಮೇಲೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಂಬಂಧಿತ ಸಲಕರಣೆಗಳ ನಿರ್ವಹಣೆ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸಿತು.
1, ಮುದ್ರಣ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಹಂತದ ಸ್ಥಾನೀಕರಣದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ
ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಡ್ರಮ್‌ನ ಹಂತದ ಸ್ಥಾನೀಕರಣವನ್ನು ಎನ್‌ಕೋಡರ್ ಮತ್ತು ಕೌಂಟರ್‌ನೊಂದಿಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಕೌಂಟರ್‌ನ ನಿಖರತೆ ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಿದ್ದರೆ, ಅದು ಎನ್‌ಕೋಡರ್‌ನ ಸ್ಥಾನವು ನಿಖರವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಮುದ್ರಣವು ಸ್ಥಾನದಿಂದ ಹೊರಗಿದೆ. Ju鉩 3k ವೇಗವನ್ನು ಪ್ರತಿಬಿಂಬಿಸುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ದೋಷವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ±1mm ಆಗಿರುತ್ತದೆ, ತೈವಾನ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ನಿಯಂತ್ರಣ ಕಂಪನಿಯೊಂದಿಗೆ ಚರ್ಚೆಯ ನಂತರ, 5KRcounter ನ ಉತ್ಪಾದನೆ, ಇದರಿಂದ ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಡ್ರಮ್ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ದೋಷವು ±0.4mm ಗೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.
2, ಸಮಯದ ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆ, ಪ್ರಸರಣ ಯಂತ್ರಗಳ ಪತ್ತೆ
ಕಾಗದವನ್ನು ಪೋಷಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಪ್ರಸರಣ ಯಂತ್ರವು ಉತ್ತಮ ಮತ್ತು ಸಮತೋಲಿತ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗದಿದ್ದರೆ, ಪ್ರತಿ ರಟ್ಟಿನ ಸ್ಥಾನವು ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಮುದ್ರಣ ಮತ್ತು ತೋಳಿನ ಸ್ಥಾನಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಸರಿಯಾದ ನಿರ್ವಹಣೆ ಮತ್ತು ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುವಿಕೆಯನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳುವುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ. ಉಪಕರಣ. ಲೂಬ್ರಿಕೇಶನ್ ನಿರ್ವಹಣೆ ಸೇರಿದಂತೆ ದೈನಂದಿನ ಪೂರ್ವ-ಪ್ರಾರಂಭದ ಚೆಕ್ ಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಬಹುದು. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಪೇಪರ್ ಫೀಡಿಂಗ್ ವೀಲ್, ಪೇಪರ್ ಫೀಡಿಂಗ್ ರಿಂಗ್ ವೇರ್ ಮಿತಿಯನ್ನು ಅನರ್ಹಗೊಳಿಸಬೇಕು, ವಾಕಿಂಗ್, ಓರೆಯಾದ ಸ್ಥಾನ ಮತ್ತು ಇತರ ವಿದ್ಯಮಾನಗಳ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಡ್ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಜಯಿಸಲು, ಮರು-ಲೇಪಿತ ಅಥವಾ ಬದಲಿಸಬೇಕು.
3, ಹೀರುವ ಕಾಗದದ ಬಳಕೆ
ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಪ್ರೆಸ್ ಮೇಲಿನ ಮುದ್ರಣವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ವರ್ಗಾಯಿಸಲು ಫೀಡಿಂಗ್ ವೀಲ್ ಅನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಳಸಬಹುದು, ಆದರೆ ಹೊಸ ಮುದ್ರಣಾಲಯವು ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ವರ್ಗಾಯಿಸಲು ಕೆಳಗಿನ ಮುದ್ರಣ ಮತ್ತು ಮೇಲಿನ ಹೀರುವಿಕೆಯ ಸುಧಾರಿತ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ. ಹೀರುವ ಕಾಗದದ ಫೀಡ್ ಕನ್ವೇಯರ್ ಚಕ್ರದಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಡ್ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳಲು ಗಾಳಿಯ ಬಲವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಅದರ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯು ಏಕರೂಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಸ್ಥಾನದಿಂದ ಹೊರಗಿಲ್ಲ, ಒಲವು ಹೊಂದಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಬಾಗಿದ ಕಾರ್ಡ್ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಫ್ಲಾಟ್, ಮುದ್ರಣ ಜೋಡಣೆ, ಶಾಯಿ ಹೆಚ್ಚು ಏಕರೂಪದ, ಹೆಚ್ಚು ಫ್ಲಾಟ್ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.
ಮೂರು, ಮುದ್ರಣ ಶಾಯಿ ಕೆಟ್ಟ ಚಿಕಿತ್ಸೆ
ಕಾಗದದ ಜೊತೆಗೆ ಇಂಕಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಆಫ್‌ಸೆಟ್ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು, ಉಪಕರಣಗಳಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಇಂಕಿಂಗ್ ರೋಲರ್ ತಾಂತ್ರಿಕ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು.
ಉನ್ನತ ಗುಣಮಟ್ಟದ ರಟ್ಟಿನ ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿ, 250lpi ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ರೋಲರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಅದರ ಜಾಲರಿಯು ಶಾಯಿ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್‌ನಿಂದ ಸುಲಭವಾಗಿ ನಿರ್ಬಂಧಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಅಸಮ ಶಾಯಿ, ಸಾಕಷ್ಟು ಶಾಯಿ, ಶಾಯಿಯು ಅಸಮ ಶಾಯಿ, ಸಾಕಷ್ಟು ಶಾಯಿ, ಕಪ್ಪು ಮತ್ತು ಇತರ ವಿದ್ಯಮಾನಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಕಪ್ಪು ರೋಲರ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ನೀರನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ, ವಾಟರ್ ಸ್ಕ್ರಬ್ ಇಂಕ್ ರೋಲರ್ ಅಥವಾ ಕ್ಲೀನಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್ ಸ್ಕ್ರಬ್, ಪರಿಣಾಮವು ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ, ಹೊಸ ಇಂಕ್ ರೋಲರ್ ಒಂದು ತಿಂಗಳಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರುತ್ತದೆ, ಪರಿಣಾಮವು ಮೊದಲಿನಷ್ಟು ಉತ್ತಮವಾಗಿಲ್ಲ.
ದೀರ್ಘಾವಧಿಯ ಪರಿಶೋಧನೆ, ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಮೂಲಕ ಲೇಖಕರ ಕಂಪನಿಯು ಕೆಳಗಿನ ವಿಧಾನಗಳು ಮುದ್ರಣ ಶಾಯಿ ಕೆಟ್ಟ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಪರಿಹರಿಸಬಹುದು ಎಂದು ಭಾವಿಸುತ್ತಾರೆ.
1. ಶಾಯಿಯ ಕಣಗಳನ್ನು ಇಂಕ್ ರೋಲರ್‌ಗೆ ವರ್ಗಾಯಿಸುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಇಂಕ್ ಬಕೆಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಫಿಲ್ಟರ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸಿ.
2, ನಿಯಮಿತ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅರ್ಧ ತಿಂಗಳು) ರೋಲರ್ ಡೀಪ್ ಕ್ಲೀನಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್, ಸರ್ಕ್ಯುಲೇಷನ್ ಕ್ಲೀನಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿ.
3. ಇಂಕ್ ರೋಲರ್ ಅನ್ನು ತೊಟ್ಟಿಕ್ಕುವ ನೀರಿನಿಂದ ತೊಳೆಯಿರಿ ಮತ್ತು ನೀವು ಕೆಲಸದಿಂದ ಹೊರಬಂದಾಗ ಪ್ರತಿದಿನ 60 ~100 ಬಾರಿ ಭೂತಗನ್ನಡಿಯಿಂದ ಇಂಕ್ ರೋಲರ್‌ನ ಮೆಶ್ ಅನ್ನು ಡಯಾಲಿಸಿಸ್ ಮಾಡಿ. ಯಾವುದೇ ಶಾಯಿ ಶೇಷವನ್ನು ಬಿಡಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.
ಮೇಲಿನ ಬಿಂದುಗಳ ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಮೂಲಕ, ಶಾಯಿ ಪರಿಣಾಮದ ಮೇಲೆ ಇಂಕ್ ರೋಲರ್ ಯಾವಾಗಲೂ ಉತ್ತಮವಾಗಿ ನಿರ್ವಹಿಸಬಹುದು.
ರಟ್ಟಿನ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ನಿಜವಾದ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಮೇಲಿನ ಹಲವಾರು ಮುದ್ರಣ ತಾಂತ್ರಿಕ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ, ಉಪಕರಣಗಳ ತಿಳುವಳಿಕೆ ಮತ್ತು ಸುಧಾರಣೆ, ಜೊತೆಗೆ ಉತ್ತಮ ನಿರ್ವಹಣೆ ಮೂಲಕ ಗ್ರಾಹಕರ ತೃಪ್ತಿ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಬಹುದು, ಉದ್ಯಮದ ಸಮಗ್ರ ಪ್ರಯೋಜನವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು.